一、澆不到，液體金屬未充滿(mǎn)型腔造成鑄件缺肉、冷隔、鑄件
上有未完全融合的縫隙，其交接邊緣圓滑。
產(chǎn)生原因：
1.鋼水澆注溫度低，型殼溫度低
2.型殼焙燒不充分或型殼透氣性差，在鑄件中形成氣袋。
3.澆注速度過(guò)慢或澆注時(shí)金屬液斷流。
4.澆注系統(tǒng)太小，位置不合理，直澆道高度不夠。
5.澆注量不足。
防止方法：
1.適當(dāng)提高澆注溫度和型殼溫度。
2.焙燒要充分，提高型殼透氣性。
3.適當(dāng)提高澆注速度，并避免澆注過(guò)程斷流。
4.改進(jìn)澆注系統(tǒng)，增加直澆道高度。
5.保證必須的澆注量。
二、夾砂鼠尾，凹陷，結(jié)疤。
鑄件表面有大小不等，形狀不規(guī)則的疤狀突起物（呈翹舌狀）而且疤塊之間夾有片狀殼層，翹起的疤塊往往以金屬片形式出現(xiàn)，此現(xiàn)象稱(chēng)為夾砂。
若鑄件表面存在著不規(guī)則凹陷時(shí)，稱(chēng)為凹陷。
鑄件表面上有大小不等，形狀不規(guī)則的疤片狀突起物稱(chēng)為結(jié)疤。
產(chǎn)生原因：
1.撒砂時(shí)浮砂太多或砂粒中粉塵、細(xì)砂多，在砂粒之間產(chǎn)生分層。
2.涂料粘度過(guò)大，局部堆積，硬化不透，在涂料層中產(chǎn)生分層。
3.氣溫高或涂料與撒砂時(shí)間長(zhǎng)，撒砂時(shí)涂料表面已結(jié)成硬皮，涂料與撒砂層之間分層。
4.第二層或第三層涂料粘度過(guò)大，流動(dòng)性差，涂料不很好滲入前層細(xì)砂間隙，在后層涂料和前層砂料之間產(chǎn)生分層。
5.硬化后，晾干時(shí)間短，涂料層殘面過(guò)多硬化劑引起分層。
6.涂料粘度小，涂料過(guò)薄或撒砂不足，造成型殼
防止方法：
1.撒砂砂粒不宜過(guò)細(xì)，粉塵要少，濕度不宜過(guò)高，撒砂要抖去浮砂。
2.嚴(yán)格控制涂料粘度，涂料要均勻，力求減少局部堆積，并控制硬化參數(shù)。
3.縮短涂料與撒砂層的間隔時(shí)間。
4.適當(dāng)減少第二層和第三層的涂料粘度，即采用低粘度過(guò)度層，并在不易浸漿處用筆刷。
5.硬化后，晾干時(shí)間要控制，按工藝進(jìn)行。必要時(shí)用水淋洗外表面，洗去殘面硬化劑，再風(fēng)干。
6.控制涂料粘度，撒砂時(shí)應(yīng)盡量使涂料層上均勻撒上砂粒。
7.盡量避免面層與加固層采用膨脹系數(shù)相差太大的
三、蛤蟆皮（桔皮），鑄件表面有許多凹凸不平的
產(chǎn)生原因：
1.在大平面大凹面處，涂料粘度厚，易產(chǎn)生堆積，未經(jīng)充分自然干燥就立即浸入硬化池,會(huì)造成硅膠急劇收縮，在內(nèi)表形成皺皮。同時(shí)在面層涂料與熔模之間常有鹽類(lèi)和水分濃集，導(dǎo)致硬化不良，脫蠟后型殼內(nèi)表面松散并出現(xiàn)突起、條狀紋路和塊狀的凹坑。
2.脫蠟液堿性偏大，模料皂化，造成型殼內(nèi)層局部酥軟，”煮爛”
防止方法：
1.控制涂料粘度，涂掛要均勻，避免局部堆積，面層涂層一定要>30分鐘的自然干燥時(shí)間再硬化，使涂料處于均勻狀態(tài)，由此防止鈉鹽的濃縮面引起型殼內(nèi)表面的皺皮。
2.及時(shí)補(bǔ)充氯化銨，應(yīng)保持一定酸性。
四、鼓包，鑄件內(nèi)外表面局部鼓脹，形成不規(guī)則的突起物。
產(chǎn)生原因:
1.同二中1~5原因，在加固層中產(chǎn)生分層，但未剝落，導(dǎo)致型殼局部強(qiáng)度降低。
2.對(duì)厚壁鑄件，蠟?zāi)＝M焊工藝組焊間距過(guò)密，第四層涂料，砂無(wú)法進(jìn)去，模殼強(qiáng)度不夠。
3.涂料配比，硬化，風(fēng)干等參數(shù)控制不當(dāng)，導(dǎo)致型殼”發(fā)酥”，強(qiáng)度降低。
4.型殼焙燒工藝不當(dāng)，過(guò)燒型殼強(qiáng)度降低。
防止方法:
1.采取同二中1~5的措施，避免型殼分層，提高型殼強(qiáng)度。
2.對(duì)厚壁件適當(dāng)擴(kuò)大間距，組焊時(shí)，間距要均勻。
3.嚴(yán)格按工藝規(guī)程進(jìn)行操作，保證型殼的強(qiáng)度，必要時(shí)在三、四層時(shí)用鐵絲加固。
4.改進(jìn)焙燒熔燒工藝，不使型殼焙燒過(guò)頭。
五、鐵刺(黃瓜刺)鑄件表面上出現(xiàn)許多分散或密集的小突刺。
產(chǎn)生原因:
1.面層涂料粉液比低，粘度低。
2.面層涂料相對(duì)易熔模的涂掛性差。
3.蠟組浸洗后，未經(jīng)干燥，立即浸面層涂料，造成涂料層減薄。
4.面層撒砂過(guò)粗。
5.蠟?zāi)１砻娌桓蓛�，殘留少蠟�?
防止方法:
1.面層涂料采用低密度水玻璃，高粉液比的石英粉，適當(dāng)提高面層粘度。
2.改善面層涂料對(duì)易熔模的涂掛性。
3.蠟組浸洗后，放在架上停留一定時(shí)，并定時(shí)轉(zhuǎn)方向，浸漿前再轉(zhuǎn)一下，甩掉殘留面層涂料。
4.采用較細(xì)的，均勻的面層砂。
5.刷清蠟屑。
六、鐵豆，鑄件凹槽或拐角處有多余的光滑金屬顆粒。
產(chǎn)生原因:
1.涂掛面層涂料時(shí)，操作不當(dāng)氣泡憋在蠟?zāi)５墓战羌鞍疾厶帯?
2.面層涂料因攪拌機(jī)轉(zhuǎn)速高或葉片角度不當(dāng)，使涂料中有氣泡。
3.涂料對(duì)蠟?zāi)５耐繏煨圆睢?
防止方法:
1.涂掛面層涂料時(shí)將模組緩慢進(jìn)入漿料，并用毛筆涂或氣吹以清除拐角、凹槽處的氣泡。
2.調(diào)整攪拌機(jī)轉(zhuǎn)速或葉片角度配制后，給予足夠的鎮(zhèn)靜時(shí)間，也可加消泡劑。
3.對(duì)蠟組脫脂，改善涂料涂掛性。
鑄件缺陷還有麻點(diǎn)、機(jī)械粘砂、化學(xué)粘砂、氧化夾雜等，不詳細(xì)列舉。上述的各種缺陷的產(chǎn)生原因分析，及防止方法，本人從多年生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)中總結(jié)，供各精鑄同行參考，不斷在實(shí)踐中總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，共同提高產(chǎn)品質(zhì)量，減少鑄件廢品率。
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