A.澆不到(欠鑄)：
液體金屬未充滿型腔造成鑄件缺肉
B冷隔：
鑄件上有未完全融合的縫隙，其交接邊緣圓滑
原因分析：
1.澆注溫度和型殼退度低，流動(dòng)性差
2..金屬液含氣最大，氧化嚴(yán)重以致流動(dòng)性下降
3.鑄件壁厚薄
4.澆注系統(tǒng)大小和設(shè)置位置不合理，直澆道高度不夠
5.型殼焙燒不充分或型殼透氣性差，在鑄型中形成氣袋
6.澆注速度過慢或澆注時(shí)金屬液斷流
7.澆注量不足
防止辦法：
1.適當(dāng)提高澆注溫度和型殼溫度
2.采用正確的熔煉工藝，減少金屬液的含氣量和非金屬雜質(zhì)
3.對(duì)于薄壁件應(yīng)注意澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)，減少流動(dòng)阻力和流程，增加直澆道高度
4.焙燒要充分，提高型殼透氣性
5.適當(dāng)提高澆注速度，并避免澆注過程斷流
6.保證必須的澆注量
C結(jié)疤(夾砂)：
鑄件表面上有大小不等，形狀不規(guī)則的疤片狀突起物
由于型殼內(nèi)層局部分層剝離，澆注時(shí)金屬液充填已剝離的型殼部位，致使鑄件表面局部突起
1.撒砂時(shí)浮砂太多或砂拉中粉塵、細(xì)砂多，在砂粒之間產(chǎn)生分層
2.涂料粘度大，局部堆積，硬化不透，在涂料之間產(chǎn)生分層
3.氣溫高或涂料與撤砂間隔時(shí)間長(zhǎng)，撤砂時(shí)涂料表面已結(jié)成硬皮，涂料與砂粒之間產(chǎn)生分層
4.第二層或加固層涂料粘度大、流動(dòng)性差，涂料不能很好滲入前層細(xì)砂間隙，在后層涂料與前層砂粒之間產(chǎn)生分層
5.型殼前層殘留硬化劑過多，后層涂料不能很好滲入前層間隙。在后層涂料和前層砂粒之間產(chǎn)生分層
6.硬化溫度大大高出工作室溫度，硬化后驟冷收縮造成型殼局部開裂剝離
7.易熔模與面層涂料的潤(rùn)濕性差，在型殼層和易熔模之間形成空隙
8.型殼焙燒、澆注時(shí)膨脹收縮變化大造成內(nèi)層開裂剝離
9.涂料粘度小，料層過薄或撒砂不足，造成型殼硬化過度，開裂剝離
10.面層和加固層耐火材料差異太大，膨脹收縮不一致，便面層分層剝離
防止辦法：
1.撒砂砂粒不可過細(xì)且要盡里均勻，粉塵要少，濕度不宜過高，撒砂時(shí)要抖去浮砂
2.嚴(yán)格控制涂料粘度，涂料要涂均勻，力求減少局部堆積，并應(yīng)合理選擇硬化工藝參數(shù)
3.縮短涂料與撒砂的間隔時(shí)聞
4.適當(dāng)減小第二層或加固層涂料的粘度，采用低粘度的過渡層涂料
5.干燥時(shí)間要控制適當(dāng)。在加固層涂料中適當(dāng)加人少量表面活性劑。必要時(shí)可在干燥后用水淋洗外表面，洗去殘留硬化劑
6.選擇合適的硬化溫度和工作室溫度
7.易熔模表面進(jìn)行脫脂處理，面層涂料中加入表面活性擠，改善易熔模與面層涂料的潤(rùn)濕性
8.選擇線能量變化小的耐火材料，避免焙燒后型殼降溫太多
9.控制涂料粘度，撒砂時(shí)應(yīng)盡量使涂料層上均勻撒附上砂粒
10.盡量避免面層與加固層采用膨脹收縮系數(shù)相差大的耐火材料
D.夾皮：
鑄件表面局部出現(xiàn)翹舌狀疤塊，疤塊與鑄件間夾有片狀殼層
產(chǎn)生原因同C.型殼充內(nèi)層局部分層開裂但未剝離，澆注時(shí)金屬液通過裂紋鉆入型殼夾層形成夾皮。其中因涂料局部堆積、硬化不透，在熔失易熔模時(shí)型殼內(nèi)層開裂、內(nèi)陷而產(chǎn)生更是常見
防止措施同C.其中特別要注意嚴(yán)格控制涂料粘度，涂料時(shí)要防止涂料堆積及硬化不透
E.凹陷：鑄件表面出現(xiàn)不規(guī)則的凹陷和條紋狀溝痕
同D.產(chǎn)生原因的輕度表面.由于尚未產(chǎn)生裂紋或裂紋較細(xì)、淺，因此澆注時(shí)金屬液未鉆入裂紋或鉆入裂紋較淺（此時(shí)凹陷中間可見與裂紋部位一致的尾翅)
防止措施同D.
F.蛤蟆皮：鑄件表面局部呈現(xiàn)嚴(yán)重的凹凸不平
原因分析
1.水玻璃型殼熱水脫蜻時(shí)，脫蠟液堿性偏大.模料皂化，造成型殼內(nèi)層局部酥軟“煮爛”
2.面層涂料粘度過大，局部堆積。硬化不透，熱水脫蠟時(shí)，局部面層涂料層不規(guī)則散落
3.模料熔失不充分，焙燒不徹底，使皂化物和其他有害雜質(zhì)沉積在型殼內(nèi)表面某個(gè)部位
4.水玻璃型殼的水玻璃模數(shù)高、密度大、硬化不充分，造成型殼局部鈉鹽集聚
防止辦法
1.及時(shí)補(bǔ)充HN4Cl，脫蠟液應(yīng)維持一定酸性
2.面層涂料及第二層涂料應(yīng)涂掛均勻，避免涂料局部堆積和硬化不透
3.脫蠟后的型殼用熱水沖洗，并保證充分焙燒
4.采用低密度、高粉液比的水玻璃涂料，盡量減少水玻滿型殼表面的自由Na2O含量
G.鼓包：
鑄件表面局部鼓脹，鼓脹表面光潔
原因分析
1.鑄件結(jié)構(gòu)不合理，平面較大
2.同C.中1-5的原因，型殼外層產(chǎn)生分層但未剝離，導(dǎo)致型殼局部強(qiáng)度降低
3.涂料配比，硬化、風(fēng)干參數(shù)與焙燒工藝不匹配，導(dǎo)致型殼“發(fā)酥”，強(qiáng)度降低
4.涂料粘度小，型殼層薄，型殼整體強(qiáng)度較低
5.型殼高溫強(qiáng)度低，澆注時(shí)承受不了金屬液壓力
防止辦法
1.改進(jìn)結(jié)構(gòu)，增設(shè)工藝?yán)呒肮に嚳椎?BR>2.采取同C.中1-5的摘施，避免型殼分層，提高強(qiáng)度
3.進(jìn)行工藝試臉，改進(jìn)操作工藝
4.適當(dāng)提高涂料粘度或適當(dāng)增加層數(shù)，保證必須的型殼厚度
5.改進(jìn)涂料配方，適當(dāng)增加型殼層數(shù)，必要時(shí)可采用一些局部強(qiáng)化措施
H.鐵刺：
鑄件表面上出現(xiàn)許多分散或密集的微小突刺
原因分析
1.面層涂料中粉料量少，粘度低
2.面層涂料相對(duì)易熔模的涂掛性差
3.面層涂料配制時(shí)攪拌時(shí)間不充分，涂掛時(shí)面層涂料中的粉料趨向撒砂砂粒分布
4.表面層撒砂砂粒較大
防止辦法
1.適當(dāng)增加面層涂料中粉料加入量，提高面層涂料粘度。對(duì)于水玻璃型殼的面層，其水玻璃密度應(yīng)稀釋至1.29g/cm3
2.改善面層涂料對(duì)易熔模的涂掛性
3.保證面層涂料充分?jǐn)嚢?BR>4.采用較細(xì)小、均勻的面層砂
I.麻點(diǎn)：
鑄件表面上的密集，圓點(diǎn)狀凹坑
原因分析
型殼中殘留鈉鹽多，澆注時(shí)，鈉鹽受鋼液熱作用而揮發(fā)，產(chǎn)生的氣體存在于型殼和鋼液表面之間，或與金屬表面發(fā)生氧化反應(yīng)而形成密集的麻點(diǎn)
防止辦法
1.采用合理的制殼工藝，保證充分硬化，充分風(fēng)干
2.保持一定的脫蠟液溫度和足夠的脫蠟時(shí)間，脫蠟后用熱水沖洗型殼
3.選擇合理的焙燒工藝，保證焙燒充分和適當(dāng)降低金屬液的澆注溫度
J.鐵珠：
鑄件的凹柑或拐角處，有多余的光滑金屬顆粒
原因分析
1.涂掛面層涂料時(shí)操作不當(dāng)，氣泡憋在易熔模的拐角及凹槽處
2.面層涂料含氣量高
3. 涂料對(duì)易熔模的涂掛性差
防止辦法
1.涂掛面層涂料時(shí)模組緩慢進(jìn)入料漿，并用軟毛刷涂刷，以消除拐角部位氣泡
2.涂料配制后給予足夠的鎮(zhèn)靜時(shí)間，也可加消泡劑
3.易熔模充分脫脂，適當(dāng)降低涂科粘度，便于涂掛
K.嵌豆：
嵌在鑄件內(nèi)且和鑄件不完全融合的金屬顆粒
原因分析
因澆注系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng)或澆注操作不當(dāng)，引起金屬液飛濺，飛濺出的金屬液滴凝固、氧化后沾附在型腔內(nèi)壁上，且未能與鑄件完全熔合而形成嵌豆
防止辦法
1.改進(jìn)澆注系統(tǒng)的設(shè)置，使金屬液平穩(wěn)地充滿型腔
L.縮松：
鑄件內(nèi)部形成不規(guī)則的表面粗糙的孔洞，其中微小密集的孔洞稱為縮松
原因分析
1.鑄件結(jié)構(gòu)不合理，有難以補(bǔ)縮的熱節(jié)
2.澆冒口系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理
3.澆注穩(wěn)度過高，金屬液體收縮率大
4.金屬液含有較多的氣體和氧化夾渣，使流動(dòng)性和補(bǔ)縮能力下降
5.模組組裝不合理，型殼局部散熱條件差
6.澆注時(shí)冒口、澆口杯未充滿
防止辦法
1.改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，盡可能減少熱節(jié)
2.合理設(shè)計(jì)澆冒口系統(tǒng)，形成定向凝固
3.選擇恰當(dāng)?shù)臐沧囟?BR>4.改進(jìn)熔煉工藝，減少金屬液的含氣量和氧化物
5.合理組裝，改善散熱條件
6.澆注時(shí)應(yīng)保證冒口和澆口杯充滿金屬液
M.集中氣孔：
鑄件上有明的或暗的光滑孔眼
原因分析
1.型殼透氣性差，澆注時(shí)型腔內(nèi)氣體來不及排出
2.型殼焙燒不充分，未充分排除模料殘余物以及制殼材料中的發(fā)氣性物質(zhì)
3.冷型殼澆注，型殼受潮
4.鋼液含氣量過高，脫氧不良
5.澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理.澆注時(shí)卷入氣體
防止辦法
1.改善型殼透氣性。必要時(shí)可在型充上設(shè)置排氣孔
2.充分焙燒型殼
3.熱型殼澆注，型殼不得受潮
4.改進(jìn)脫氧方法
5.改進(jìn)澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)
N.多孔性氣孔和針孔：
鑄件上的細(xì)小、分散或密集的孔眼
原因分析
1.爐料不干凈，有銹蝕和油垢
2.鋼液脫氧不良，鎮(zhèn)靜時(shí)間不夠，含氣量高
3.鋁合金液精煉除氣不充分
4.型殼焙燒不充分或焙燒后型殼吸潮
5.澆包烘烤不充分
6.金屬液中含有易與型殼面層發(fā)生化學(xué)反應(yīng)的組元
防止辦法
1.爐料要清理干凈
2.改進(jìn)脫氧方法，澆注前有適當(dāng)?shù)逆?zhèn)靜時(shí)間，并控制鋼液溫度防止過熱吸氣
3.改進(jìn)鋁合金液的清煉除氣方法
4.充分焙燒型殼且應(yīng)防止型殼吸潮
5.澆包應(yīng)烘烤充分
6.選擇合適的面層耐火材料
O.脫皮夾砂(沖砂)：
鑄件表面或內(nèi)部有被制殼耐火材料或拼殼等充填的孔洞
原因分析
1.由于C.的原因型殼局部開裂剝離落入型腔中
2.模組組裝質(zhì)量不高，焊接處形成除縫，致使面層涂料滲入接縫，形成涂料飛翅，澆注時(shí)涂料飛翅被金屬滾沖人型腔
3.熱水溶失易熔模時(shí)澆口杯未清理干凈或熔失時(shí)熱水翻滾
4.模料臟，未經(jīng)過濾
5.在型殼運(yùn)輸、焙燒過程中落入造型材料
6.澆注時(shí)澆口杯面層或爐子、澆包的爐襯材料掉入
防止辦法
1.防止措施同C.
2.模組焊接處應(yīng)呈圓角，無接縫、凹坑和孔洞
3.熱水熔失易熔模前澆口杯上的浮砂、料皮應(yīng)清理干凈。終常清除熱水熔失裝置內(nèi)砂粒。熔失時(shí)避免熱水翻滾
4.嚴(yán)格模料回收工藝
5.型殼運(yùn)輸、焙燒過程中應(yīng)小心，進(jìn)免掉入造型材料，澆注前要搖砂、倒砂、吸砂
6.澆注時(shí)小心操作，力求避免掉入耐火材料
P.夾渣：
鑄件表面或內(nèi)部有被熔渣充填的孔洞
原因分析
1.金屬熔煉時(shí)浮渣不良，扒渣不干凈
2.沒有去凈澆包中的殘?jiān)?BR>3.澆注時(shí)未很好擋渣
4.澆注系統(tǒng)設(shè)置不合理，擋渣作用不良
防止辦法
1.金屬液應(yīng)有足夠的出爐溫度，并進(jìn)行適當(dāng)鎮(zhèn)靜以利熔渣上浮
2.澆包使用前要清理于凈
3.必要時(shí)采用茶壺式或底注式澆包
4.合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)
Q.粘砂：
鑄件表面上金屬與型殼材料牢固粘合，分機(jī)械粘砂和化學(xué)粘砂兩種
原因分析
機(jī)械粘砂：
1.面層涂料粘度低，撒砂粒度過粗
2.面層涂料對(duì)易熔模的涂掛性差，涂掛不勻，加固層涂料和撒砂直接與金屬液接觸
3.澆注溫度過高，澆注壓頭過大
4.金屬液對(duì)撒砂砂粒有良好的潤(rùn)濕性和滲透力
化學(xué)粘砂：
1.面層耐火村料純度低，耐火度不高
2.面層耐火材料選擇不當(dāng)，易與金屬液發(fā)生化學(xué)反
3.金屬熔煉質(zhì)量不高，含有較多的氧化物夾雜
4.澆注溫度過高
5.鑄件結(jié)構(gòu)不合理和澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，造成型殼局部過熱
機(jī)械粘砂防止辦法
1.適當(dāng)提高面層涂料粘度。采用較細(xì)的撤砂砂粒
2.易熔模進(jìn)行脫脂處理。改特涂料對(duì)易熔模的涂掛性
3.適書降低澆注溫度和澆注壓頭
4.合理選用耐火材料
化學(xué)粘砂防止辦法
1.提高取殼面層材料純度
2.面層耐火材料應(yīng)與鑄件材料相匹配
3.改進(jìn)熔煉工藝，減少氧化物夾雜
4.適當(dāng)降低澆注溫度
5.改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)，改善型殼散熱條件，防止局部過熱
R.熱裂：
鑄件表面或內(nèi)部產(chǎn)生不規(guī)則的晶間裂紋，裂紋表面呈氧化色
原因分析
1.鑄件結(jié)構(gòu)不合理，壁厚相差大，轉(zhuǎn)角處圓角R太小
2.澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，增大了鑄件厚薄處的溫差或使鑄件收縮受限
3.型殼高溫強(qiáng)度過高，退讓性差
4.金屬的凝固區(qū)間大，有害雜質(zhì)含量高，熱裂傾向大
5.澆注時(shí)型殼溫度偏低、澆注溫度過高
6.型殼局部散熱條件差
防止辦法
1.改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，如：減小壁厚差，增大圓角半徑，設(shè)置工藝?yán)叩?BR>2.合理沒計(jì)澆注系統(tǒng)
3.適當(dāng)降低型殼的高溫強(qiáng)度
4.改進(jìn)熔煉工藝，降低有害雜質(zhì)含最和氧化物夾雜
5.適當(dāng)提高型殼溫度，降低澆注溫度
6.改善鑄件易裂部位的冷卻條件
S.冷裂：
鑄件上有連續(xù)貫穿性裂紋，裂紋斷口光殼或有輕度氧化
原因分析
1.鑄件結(jié)構(gòu)和澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，在鑄件冷卻過程中收縮受阻，產(chǎn)生的熱應(yīng)力和相變應(yīng)力超過在彈性狀態(tài)的鑄件材料的強(qiáng)度而斷裂
2.在落砂清理、切割澆冒口或校正鑄件過程中，在殘余應(yīng)力的鑄件受到外力作用而斷裂
3.金屬質(zhì)量不高.雜質(zhì)含量多
防止辦法
1.改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減小壁厚差，增設(shè)加強(qiáng)肋等。合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，提高型殼的退讓性，避免或減小收縮受阻，減少鑄造應(yīng)力
2.鑄件生產(chǎn)過程中應(yīng)避免受劇烈撞擊
3.改進(jìn)熔煉工藝，提高金屬液質(zhì)量，減少雜質(zhì)含量
T.跑火：
金屬穿透型殼，在鑄件上形成不規(guī)則的多余金屬突起
原因分析
1.型殼整體強(qiáng)度低，承受不了熱應(yīng)力和金屬液的壓力
2.鑄件深孔、凹槽窄細(xì)，制殼操作措施不得力，使涂掛不完全，殼層變薄
3.型殼受機(jī)械損傷
4.澆注溫度過高，澆注速度過快
防止辦法
1.提高型殼的整體強(qiáng)度，特別是高溫強(qiáng)度
2.適當(dāng)降低涂料黏度，采用較細(xì)的砂，細(xì)心操作以改善深孔、凹槽處的涂掛質(zhì)量
3.型殼在運(yùn)輸過程中應(yīng)注意避免碰撞和掉件
4.適當(dāng)降低澆注溫度和澆注速度
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