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    型殼材料和制殼工藝對(duì)鑄件尺寸穩(wěn)定性的影響


    不斷提高熔模鑄件的尺寸精度,減少因尺寸超差造成的廢品,始終是國內(nèi)外熔模鑄造工作者追求的主要目標(biāo)之一。

    .熔模鑄件尺寸穩(wěn)定性 

    1.蠟?zāi)3叽绶(wěn)定性及其影響因素 

    1是美國賓夕法尼亞大學(xué)Robert C. Voigt教授對(duì)29種精鑄件跟蹤測量后所得結(jié)果[1]。可見在多數(shù)情況下蠟?zāi)3叽绮▌?dòng)大時(shí)鑄件尺寸波動(dòng)也大,例外情況是少數(shù)。從總體看蠟?zāi)5某叽绮▌?dòng)在鑄件尺寸波動(dòng)中占 10%~70%。

    制模工藝參數(shù)對(duì)蠟?zāi)3叽绶(wěn)定性有決定性的影響。主要因素如下:   

    1)壓蠟溫度   

        壓蠟溫度的影響,不同模料有不同的表現(xiàn)(見圖2)[2]。由圖2可見,采用蠟基模料時(shí),壓蠟溫度對(duì)蠟?zāi)3叽绶(wěn)定性的影響很敏感,而樹脂基模料則影響較小。

    2壓注壓力(見圖 3) [2]

    由圖 3 可見,壓力較小時(shí)壓力增大蠟?zāi)J湛s率明顯減小。然而壓力增大到一定程度后(1.6MPa),壓力大小對(duì)蠟?zāi)3叽鐜缀鯖]有影響。難怪國外試驗(yàn)結(jié)果往往得出“壓力大小與蠟?zāi)3叽鐭o關(guān)”的結(jié)論,而國內(nèi)許多企業(yè)的印象卻不盡然。


    3流動(dòng)速度    

        可以通過以下二個(gè)途徑來改變模料的流動(dòng)速度,對(duì)蠟?zāi)3叽绲挠绊憛s不盡相同:

    ·通過改變壓蠟機(jī)流動(dòng)速度設(shè)定   此方法對(duì)蠟?zāi)J湛s率影響較小。但對(duì)形狀復(fù)雜薄壁件或帶型芯的蠟?zāi)3湫秃捅砻尜|(zhì)量卻有著重要影響。 

    ·通過改變注蠟口截面積  此方法影響較大,因?yàn)樵龃笞⑾灴诮孛娣e不僅可以降低壓蠟溫度,而且還可以延長注蠟口處模料的凝固時(shí)間,從而增加蠟?zāi)1粔簩?shí)的程度,減小收縮率和表面縮陷。

    4)壓注時(shí)間    

        這里所謂壓注時(shí)間包括充型、壓實(shí)和保持等三個(gè)時(shí)間段。充型時(shí)間指模料充滿壓型型腔的時(shí)間;壓實(shí)指充滿壓型至射蠟嘴關(guān)閉的時(shí)間;保持指從射蠟嘴關(guān)閉至起模的時(shí)間。

        壓注時(shí)間對(duì)蠟?zāi)J湛s率有顯著影響(4)[3],這是因?yàn)樵黾訅鹤r(shí)間就可能有更多的模料被擠壓進(jìn)入型腔,蠟?zāi)1粔簩?shí)程度更大,從而減小收縮率。蠟?zāi)V亓侩S壓實(shí)時(shí)間延長而增加即可證明這點(diǎn)(見圖5[3]。壓實(shí)時(shí)間長短應(yīng)合適,如果壓實(shí)時(shí)間過長,注蠟口處的模料已經(jīng)完全凝固,壓實(shí)也就不起作用了。從圖4還可見,當(dāng)壓注時(shí)間較短時(shí)(1525s),壓蠟溫度上升,收縮率增大;但當(dāng)壓注時(shí)間延長至 2535s(在充填時(shí)間保持恒定的前提下,實(shí)際上是延長了壓實(shí)時(shí)間)壓蠟溫度的影響變小;當(dāng)壓注時(shí)間增加到 35s以上,還會(huì)出現(xiàn)相反的情況,即隨著壓蠟溫度上升,蠟?zāi)J湛s率反而會(huì)變小(見圖 5)。此現(xiàn)象可以解釋為,提高模料溫度和延長壓實(shí)時(shí)間一樣都有增加蠟?zāi)簩?shí)程度的作用。

    5 壓型溫度和壓蠟設(shè)備    

        壓型溫度高,蠟?zāi)@鋮s慢,收縮率增大。這是因?yàn)槠鹉G跋災(zāi)_在壓型中,收縮受限制,而起模后則變?yōu)樽杂墒湛s。所以如果起模時(shí)蠟?zāi)囟雀邉t最終的收縮率大,反之則收縮率小。

        同理,壓蠟機(jī)的冷卻系統(tǒng)對(duì)蠟?zāi)3叽缈赡墚a(chǎn)生大約0.3%的影響。   

    最后值得強(qiáng)調(diào)指出的是,采用蠟基模料時(shí),蠟膏是一種固、液、氣三相共存體系。三相之間的體積比,對(duì)蠟?zāi)3叽缬绊戭H大。而這三者之間的比例關(guān)系在實(shí)際生產(chǎn)中無法控制,這也是采用蠟基模料壓制蠟?zāi)3叽绶(wěn)定性較差的重要原因。


    2. 型殼材料和制殼工藝對(duì)鑄件尺寸穩(wěn)定性的影響 

        型殼對(duì)鑄件尺寸的影響主要是由于型殼焙燒時(shí)的熱膨脹、熱變形(高溫蠕變)和型殼對(duì)鑄件冷卻收縮的約束(阻礙)等因素引起的。

    1) 型殼熱膨脹    

        主要取決于型殼材料。 不同耐火材料膨脹率不同。常用耐火材料中以熔融石英膨脹率最小,硅酸鋁次之,硅石最大且不均勻。經(jīng)試驗(yàn)確定硅酸鋁型殼從室溫加熱至 1000℃,型殼可產(chǎn)生大約0.25%的膨脹,在鑄件尺寸綜合收縮率中所占比例并不大,所以,如果采用此類耐火材料,型殼具有較好的尺寸穩(wěn)定性, 如采用熔融石英無疑會(huì)更好。但如果采用硅石,型殼尺寸波動(dòng)就很大。

    2) 熱變形(高溫蠕變)     

        例如以水玻璃為粘結(jié)劑的型殼,在 1000℃以上高溫蠕變程度明顯大于硅溶膠和硅酸乙酯型殼。而電熔剛玉本身雖然耐火度較高,但由于往往存在氧化鈉等雜質(zhì),所以型殼焙燒溫度高于 1000℃也可能產(chǎn)生蠕變,致使尺寸穩(wěn)定性欠佳。

    3) 型殼對(duì)鑄件收縮的約束——型殼的退讓性和潰散性   這也主要取決于型殼材料。

        綜上所述,型殼對(duì)鑄件尺寸波動(dòng)的影響, 耐火材料起主要作用,然而粘結(jié)劑的作用也不容忽視。相比之下,制殼工藝的影響較小。

     

    3. 鑄件冷卻不均產(chǎn)生應(yīng)力對(duì)尺寸穩(wěn)定性的影響 

        鑄件(包括澆注系統(tǒng))各部分冷卻快慢不同而產(chǎn)生熱應(yīng)力使鑄件變形,進(jìn)而影響尺寸穩(wěn)定性。這在實(shí)際生產(chǎn)中也是經(jīng)常遇到的。降低鑄件冷卻速度和改進(jìn)澆道組合方式都是行之有效的預(yù)防措施。

     

    . 提高準(zhǔn)確度的關(guān)鍵——模具收縮率賦值正確 

        以上所說的“尺寸穩(wěn)定性”跟“尺寸準(zhǔn)確度”、“精確度(精度)”是有區(qū)別的。尺寸穩(wěn)定性(即精密度)跟尺寸一致性是同義的,反映尺寸波動(dòng)或分散的程度,通常以標(biāo)準(zhǔn)差σ來衡量。尺寸不穩(wěn)定的原因主要是工藝控制不嚴(yán),它屬于隨機(jī)誤差。準(zhǔn)確度則是指對(duì)鑄件上某個(gè)尺寸而言,眾多測量值的算術(shù)平均值偏離名義尺寸的程度,  即平均偏差的大小。對(duì)熔模鑄造來說,尺寸準(zhǔn)確度差的原因主要是壓型設(shè)計(jì)時(shí)收縮率賦值不當(dāng),是一個(gè)系統(tǒng)誤差,通常通過反復(fù)返修模具來調(diào)整。而尺寸精確度(精度)則是上述二者的綜合。所以要提高鑄件尺寸精度,解決產(chǎn)品尺寸超差問題,不但要嚴(yán)格控制工藝過程,減小尺寸波動(dòng),同時(shí)還要在設(shè)計(jì)壓型時(shí)對(duì)鑄件每個(gè)尺寸的收縮率正確賦值。    

        眾所周知精鑄件最終的總收縮率是蠟?zāi)!⒑辖鹗湛s和少量的型殼膨脹綜合而成。其中型殼膨脹約 0.25%,所起作用有限。盡管合金的線收縮率往往比蠟?zāi)4螅珘合炦^程造成的尺寸波動(dòng)卻影響更大。為了減少模具返修費(fèi)用和減小鑄件尺寸波動(dòng),控制好蠟?zāi)J湛s率至關(guān)重要。  

     

    1. 蠟?zāi)J湛s率

        測量蠟?zāi)J湛s應(yīng)在蠟?zāi)3叽缤耆(wěn)定下來之后進(jìn)行。這是因?yàn)槠鹉:笙災(zāi)J湛s往往并未完全停止,蠟?zāi)3叽缬袝r(shí)在起模幾天后才最終穩(wěn)定下來,但多數(shù)模料的收縮是在起模后一至數(shù)小時(shí)內(nèi)基本完成。蠟?zāi)J湛s率主要有以下影響因素:

    (1) 模料種類;

    (2) 蠟?zāi)嗝娉叽纾?

    值得強(qiáng)調(diào)指出的是蠟?zāi)嗝娉叽鐚?duì)收縮率有顯著影響(6)。表 1 所示為某種典型的無填料模料在壓制不同厚度蠟?zāi)r(shí)的收縮率。蠟?zāi)5臄嗝婧穸纫话悴粦?yīng)超過13mm。厚度大于13mm時(shí)可通過使用冷蠟塊或金屬型芯來減小壁厚,從而達(dá)到減小收縮的目的,這對(duì)于無填料模料特別重要[4]



    1    典型無填料模料蠟?zāi)5氖湛s率                ()

     

    自由收縮

    限制收縮

    厚斷面(>13mm)

    1.00~2.00

    0.75~1.25

    正常斷面(3~13mm)

    0.50~1.00

    0.50~0.75

    薄斷面(<3mm

    < 0.75

    < 0.5

    注:1. 水溶性模料收縮率約為0.25%;

        2.當(dāng)使用可溶芯、陶瓷芯、石英玻璃管時(shí),蠟?zāi)I吓c型芯接觸部分沒有線收縮;

     

    3 型芯種類     

        蠟?zāi)?nèi)腔尺寸無疑是與型芯外形尺寸保持一致的。因此采用型芯便成為提高蠟?zāi)?nèi)腔尺寸精度的一種方法。

     

    2. 合金收縮    

    合金收縮主要取決于以下一些因素:

    ·  鑄造合金種類和化學(xué)成分;

    ·  鑄件幾何形狀(包括約束狀態(tài)和斷面尺寸);

    ·  鑄造參數(shù),例如澆注溫度、型殼溫度、鑄件冷卻速度等;

    ·  陶瓷型芯、石英玻璃管等的使用。

        由于澆注溫度、型殼溫度、鑄件冷卻速度等工藝參數(shù)在生產(chǎn)過程中一般都要通過標(biāo)準(zhǔn)工藝卡嚴(yán)格加以控制,所以不同生產(chǎn)批次之間,由此引起的尺寸波動(dòng)并不大。即使?jié)沧囟瘸龉に囈?guī)程要求的范圍,鑄件尺寸波動(dòng)通常也不大見表 2 [4]。跟蠟?zāi)O嗨疲T件斷面尺寸和型殼的約束才是影響合金收縮的主要因素。經(jīng)驗(yàn)表明,全約束尺寸收縮率為自由收縮率的 85%~89%;半約束尺寸為94%~95%。表3列出常用合金鑄件的收縮率(不含蠟?zāi)J湛s率)[4]

     

    2   CF8M 精鑄件收縮率隨澆注溫度的變化

    試樣尺寸編號(hào)

    澆注溫度/

    型殼+鑄件的綜合收縮率

    6 個(gè)試樣平均值,%)

    I (實(shí)心)

    1538

    2.1

    1 (實(shí)心)

    1566

    2.0

    1 (實(shí)心)

    1593

    2.2

    1 (實(shí)心)

    1649

    2.1

    1(空心)

    1538

    1.9

    1(空心)

    1566

    1.8

    1(空心)

    1593

    1.9

    1(空心)

    1649

    1.8

    注:型殼溫度 982

     

    3  鑄件收縮率(不含蠟?zāi)B剩?     %

    合金種類

    約束尺寸收縮

    薄斷面尺寸 (≤9.5mm

    厚斷面尺寸(>9.5mm

    碳鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼

    1.50

    1.8

    1.90

    400 系列不銹鋼

    1.80

    2.00

    2.20

    300 系列不銹鋼或相當(dāng)?shù)?/SPAN>

    國外牌號(hào)以及鎢鉻鈷合金

    2.0

    2.3

    2.6

    銅合金

    1.80

    2.0

    2.2

    鋁合金

    1.0

    1.2

    1.4

    注:型芯周圍尺寸收縮率 0.25%~1.0%

     

    3. 首批供測量用樣件的最少數(shù)目 

        以上所列收縮率是建立在以往經(jīng)驗(yàn)基礎(chǔ)上的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù),并非真實(shí)的收縮率。按照這些數(shù)據(jù)設(shè)計(jì)制造模具,返修在所難免。為了提高返修的準(zhǔn)確程度和成功率,減少返修次數(shù),一個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)是認(rèn)真檢測數(shù)量足夠的試鑄樣件的尺寸。因?yàn)槲覀兩a(chǎn)的鑄件尺寸不可能完全一致,所以只有測量樣件數(shù)量足夠多,得出的平均值才能接近真正的算術(shù)平均值。由此不難看出,測量樣件的最少數(shù)目跟生產(chǎn)工藝控制產(chǎn)品尺寸一致性的能力(Process Capability )有直接關(guān)系,如果鑄出的鑄件尺寸完全一致,那么只需檢測一個(gè)樣件就夠了;反之,如果鑄出的鑄件尺寸波動(dòng)很大,

    就要測量很多樣件才能得出較為準(zhǔn)確的收縮率數(shù)據(jù)。前已提及,生產(chǎn)工藝控制尺寸的能力可用此種工藝生產(chǎn)出鑄件尺寸的 6σ來代表。按統(tǒng)計(jì)學(xué)原理算出檢測樣件的最小數(shù)目如表 4 所列[5]

        表中 Hp 指生產(chǎn)工藝控制尺寸的能力 P6σ與相應(yīng)尺寸公差值 TC之比,即Hp=P6σ/TC。按表 4Hp 越小,即生產(chǎn)工藝控制尺寸的能力強(qiáng)而尺寸公差要求又松,則要求首批檢測的樣件數(shù)就可以越少;反之Hp越大,則要求檢測的樣件數(shù)目就越多。例如  (Hp<0.1), 只要檢測一個(gè)樣件即可;如果Hp >0.6,則需要檢測的樣件數(shù)目至少是44個(gè)。從目前多數(shù)熔模鑄造廠的工藝技術(shù)水平看,Hp大多在0.5 以上,所以首批測量樣件一般至少需要 11個(gè)。

     

    4  首批檢測樣件的最少數(shù)目

    Hp

    測量樣件的最小數(shù)目/  個(gè)

    <0.1

    1

    0.1~0.2

    2

    0.2 ~ 0.3

    2

    0.3 ~ 0.4

    3

    0.4 ~ 0.5

    5

    0.5 ~ 0.6

    11

    0.6 ~ 0.7

    44

    0.7 ~ 0.8

    44

    0.8 ~ 0.9

    44

    0.9~1.0

    44

    >1.0

    44

     

    三. 測量系統(tǒng)分析 

        在分析和解決產(chǎn)品尺寸問題的時(shí)候,必須注意到所采用的測量系統(tǒng)的精度和可靠性。除測量儀器設(shè)備本身必須經(jīng)常校準(zhǔn)外,盡量減少測量誤差也很重要。如果測量系統(tǒng)(包括操作人員和操作方法)誤差較大,不但可能將廢品判為合格品,也可能將許多合格品誤判為廢品,二者均可能造成重大事故或不必要的經(jīng)濟(jì)損失。判斷測量系統(tǒng)對(duì)某一特定測量任務(wù)是否適合,最簡單方法是進(jìn)行再現(xiàn)性(reproducibility) 和重復(fù)性(repeatability)鑒定試驗(yàn)。所謂重復(fù)性是指同一檢驗(yàn)員用同一儀器(或設(shè)備)和方法檢查同一零件,獲得結(jié)果的一致性。再現(xiàn)性指不同操作者使用不同儀器檢查同一零件,獲得結(jié)果的一致性。美國汽車工業(yè)活動(dòng)組( Automotive Industry Action Group)規(guī)定以重復(fù)性和再現(xiàn)性綜合標(biāo)準(zhǔn)差R&R在被測量鑄件尺寸波動(dòng)標(biāo)準(zhǔn)差中所占百分比≤30%作為測量系統(tǒng)滿足要求的標(biāo)準(zhǔn)[5]。在測量某些尺寸較大而形狀復(fù)雜的鑄件,并非所有測量系統(tǒng)都能達(dá)到此要求。而測量模具時(shí)允許的測量誤差還應(yīng)更小,通常為其1/3

        5中列出了美國若干精鑄廠常用的測量儀器設(shè)備的再現(xiàn)性、重復(fù)性和R&R誤差實(shí)況調(diào)查統(tǒng)計(jì)[5]。由表5 可見同類儀器,測量誤差大小之間相差甚遠(yuǎn),說明鑄造廠中許多檢測系統(tǒng)(包括測量儀器設(shè)備、操作人員和測量方法)不符合要求。大的再現(xiàn)性誤差常常是因使用不適當(dāng)?shù)膬x器設(shè)備或操作方法不合理造成的。而重復(fù)性誤差大則往往是操作者的技術(shù)不佳所致。

    5  幾種常用測量儀器設(shè)備測量誤差比較

    儀器種類

    再現(xiàn)性誤差  /mm

    重復(fù)性誤差  /mm

    綜合誤差 R&R /mm

    平均值

    最好

    最差

    平均值

    最好

    最差

    平均值

    最好

    最差

    數(shù)顯卡尺

    0.320

    0.046

    1.509

    0.159

    < 0.005

    0.473

    0.382

    0.062

    1.509

    測微千分尺

    0.124

    0.028

    0.474

    0.152

    < 0.005

    0.267

    0.208

    0.061

    0.838

    劃線機(jī)

    0.202

    0.008

    0.840

    0.0203

    0.005

    0.0355

    0.4572

    0.1803

    1.021

    三坐標(biāo)測量機(jī)

    0.030

    0.002

    0.137

    0.009

    < 0.003

    0.041

    0.035

    0.002

    0.137

     

    四.模具結(jié)構(gòu)和加工水平 

        眾所周知模具結(jié)構(gòu)和加工質(zhì)量對(duì)蠟?zāi)3叽绾蛶缀涡螤罹兄匾绊憽@缍ㄎ弧A緊機(jī)構(gòu)是否準(zhǔn)確可靠,活動(dòng)部分(如活塊、插銷等)的配合間隙是否恰當(dāng),起模方式是否對(duì)有利于保證鑄件尺寸精度等。無庸諱言,對(duì)于目前國內(nèi)相當(dāng)多數(shù)的精鑄廠來說,模具設(shè)計(jì)和制造水平仍急待提高。

     

    五.結(jié)論 

        由上述分析不難看出,提高熔模鑄件尺寸精度是一個(gè)系統(tǒng)工程,涉及精鑄生產(chǎn)過程的方方面面。其中要點(diǎn)可概括如下:

    1)  嚴(yán)格控制制模工藝參數(shù),特別是對(duì)鑄件尺寸有顯著影響的參數(shù)。

    2)  選擇適當(dāng)?shù)男蜌げ牧稀?

    3)  以符合統(tǒng)計(jì)學(xué)原理的正確方法收集、統(tǒng)計(jì)和分析有關(guān)收縮率的數(shù)據(jù),提高收縮率賦值的準(zhǔn)確性。

    4)  經(jīng)常監(jiān)察測量系統(tǒng)(包括儀器設(shè)備、檢驗(yàn)人員和技術(shù)),使重復(fù)性、再現(xiàn)性誤差達(dá)到規(guī)定要求。

    5)  不斷提高模具設(shè)計(jì)和制造水平。

    6)  在許多場合鑄件矯正和穩(wěn)定化熱處理等措施仍然不可或缺。



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