壓鑄生產中機器工藝參數的設定和調節直接影響產品的質量。一個參數可能造成產品的多個缺陷，而同一產品的同一缺陷有可能與多個參數有關，要求在試壓鑄生產中要仔細分析工藝參數的變化對鑄件成型的影響。壓鑄生產企業通常由專人負責設定和調節機器的工藝參數。
主要工藝參數的設定與調節技術
本節以力勁機械廠有限公司生產的DCC280臥式冷室壓鑄機為例，說明壓鑄生產中主要工藝參數的設定和調節技術。
DCC280臥式冷室壓鑄機工藝參數設定的內容及方法：
(1)射料時間：充填時間長短與鑄件壁厚成正比。對于質量較大的鑄件，壓射速度(射料一速)較慢，則所需充填時間可適當加大，一般在2s以上。在快壓壓射速度(射料二速)下，沖頭運動的時間等于填充時間。
(2)開模(型)時間：開模時間一般在2s以上。壓鑄件壁厚較薄時，開模時間較長；結構復雜的模具比結構簡單的模具開模時間要長。調節開始時，開模時間可以略微長一點；然后再縮短。
注意：機器工作程序為先開模，后開安全門，以防未完全冷卻鑄件噴濺傷人。
(3)頂出延時時間：在保證產品充分凝固成型、且不粘模的前提下，盡量減短頂出延時時間，一般在0.5s以上。
(4)頂回延時時間：在保證能順利地取出鑄件的前提下，盡量減短頂回延時時間，一般在0.5s以上。
(5)儲能時間：一般在2s左右。設定時，操作機器作自動循環運動，觀察儲能時間結束時的壓力是否能達到設定值；在能達到設定壓力值的前提下，盡量減短儲能時間。
(6)頂針次數：根據模具要求設定頂針次數。
(7)壓力參數設定：在保證機器能正常工作，鑄件產品質量能合乎要求的前提下，盡量減小工作壓力。選擇、設定壓射比壓時，應考慮以下因素：
1)壓鑄件結構特性決定的壓力參數的設定。
①壁厚因素：對薄壁件，壓射比壓選高些；對厚壁件，壓實比壓可選高些。
②鑄件幾何形狀復雜程度：對于形狀復雜的壓鑄件，選擇高的壓射和壓實比壓；對形狀簡單的鑄件，比壓應低一點。
③工藝合理性：對工藝合理的模具和壓鑄件，壓射和壓實比壓設得低一些。
2)壓鑄合金的特性決定的壓力參數的設定。
①合金的結晶溫度窗口：對結晶溫度窗口大的合金材料，選擇高壓射和壓實比壓；對結晶溫度窗口小的合金材料，壓射比壓設得低一些。
②合金的流動性：對流動性好的合金，選擇較低的壓射比壓；對流動性差的合金，壓射比壓高些。
③合金的密度：對密度大的合金，壓射比壓、壓實比壓均應大一些；而對密度小的合金，壓射比壓、增壓比壓均選小些。
④鑄件的比強度：要求鑄件比強度大時，壓實比壓要高一點。
3)澆注系統決定的壓力參數的設定。
①澆道阻力：若澆道阻力大，且主要是由于澆道長、轉向多，在同樣截面積下的內澆道厚度小，則壓實比壓應選擇大一些。
②澆道散熱速度：若澆道散熱速度快，則壓射比壓選高一些；反之，澆道散熱速度慢，則壓射比壓需要設定低一點。
4)排溢系統決定的壓力參數的設置。
①排氣道分布：模具排氣道分布合理時，壓射比壓和壓實比壓均選高一些。
②排氣道截面積：模具排氣道截面積足夠大時，壓射比壓可選高一點。
(8)內澆道速度設定：若要求內澆道速度高，則壓射比壓應選高一些。
(9)溫度設定：當合金熔體與模具溫度的溫差較大時，壓射比壓應選高一點；反之，若該溫差較小，則壓射比壓設得低一點。
(10)壓射速度的設定：壓射速度分為慢壓射速度(又稱射料一速)、快壓射速度(又稱射料二速)和壓實運動速度。
慢壓射速度通常在0.1~0.8m/s范圍內選擇，且運動速度由0逐漸增大。快壓射速度與內澆道速度成正比，一般從低向高調節。在不影響鑄件質量的情況下，以較低的快壓射速度(即內澆道速度)為宜。
壓實運動所占時間極短。它的目的是壓實金屬，使鑄件組織致密。壓實運動速度在調節時，一般觀察射料壓力表的壓力示值在壓實運動中呈一斜線均勻上升，壓鑄產品無疏松現象即可。
(11)一速、二速射料速度的轉換感應開關位置調節的原則：
1)壓射沖頭的一速、二速運動轉換應該在壓射沖頭通過壓室澆注口后進行。
2)對于薄壁小鑄件，一般一速延時時間較短，而二速較長。
3)對于厚壁大鑄件，一般一速延時時間較長，而二速較短。
4)根據鑄件質量(如飛邊、欠鑄、氣泡等)調節轉換點。
(12)金屬熔體的溫度調節：合金熔體的溫度可在機器電氣箱面板上顯示和設定。各種合金熔體的澆注溫度不相同；對同一壓鑄合金和不同結構的產品，厚壁鑄件比薄壁鑄件澆注溫度要低。
(13)澆注量的選擇：所選擇的每次澆注量應使所生產出來的產品余料厚度在15~25mm范圍為宜，并要求每次合金熔體的澆注量要穩定。
(14)模溫的控制：對于不同的合金熔體，其模溫溫度不同，一般以合金凝固溫度的1/2為限。在壓鑄生產中，最重要的是模具工作溫度的穩定和平衡——它是影響壓鑄件質量和壓鑄效率的重要因素之一。
壓鑄機液壓系統的參數設定和調節
機器液壓系統各個動作的工藝參數，如壓力、速度、行程、起點與終點，各個動作的時間和整個工作循環的總時間都有一定的技術參數。要求調試人員一定要熟悉機器技術性能，根據液壓系統圖，認真分析所有元件的結構、作用、性能和調試范圍，搞清楚液壓元件在設備上的實際位置，并了解機械、電氣、液壓的相互關系。
