1、欠鑄(澆不足、輪廓不清、邊角殘缺)：
形成原因：
(1)鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。
(2)澆鑄系統不良原因。內澆口截面太小。
(3)排氣條件不良原因。排氣不暢，涂料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。
防止辦法：
(1)提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構，調整厚度余量，設輔助筋通道等。
(2)增大內澆口截面積。
(3)改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使涂料薄而均勻，并待干燥后再合模。
2、裂紋：
特征：毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。
形成原因：
(1)鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。
(2)頂出裝置發生偏斜，受力不勻。
(3)模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。
(4)合金中有害元素超標，伸長率下降。
防止方法：
(1)改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截面變化平緩。
(2)修正模具。
(3)調整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現象，避免拉裂。
(4)控制好鋁涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特征：液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續發展趨勢。
形成原因：
(1)液流流動性差。
(2)液流分股填充融合不良或流程太長。
(3)填充溫充太低或排氣不良。
(4)充型壓力不足。
防止方法：
(1)適當提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調整合金成份。
(2)使充填充分，合理布置溢流槽。
(3)提高澆鑄速度，改善排氣。
(4)增大充型壓力。
4、凹陷：
特征：在平滑表面上出現的凹陷部分。
形成原因：
(1)鑄件結構不合理，在局部厚實部位產生熱節。
(2)合金收縮率大。
(3)澆口截面積太小。
(4)模溫太高。
防止方法：
(1)改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節。
(2)減小合金收縮率。
(3)適當增大內澆口截面面積。
(4)降低鋁液溫度和模具溫度，采用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發氣量少的涂料。
5、氣泡
特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
形成原因：
(1)模具溫度太高。
(2)充型速度太快，金屬液流卷入氣體。
(3)涂料發氣量大，用量多，澆鑄前未揮發完畢，氣體被包在鑄件表層。
(4)排氣不暢。
(5)開模過早。
(6)鋁液溫度高。
防止方法：
(1)冷卻模具至工作溫度。
(2)降低充型速度，避免渦流包氣。
(3)選用發氣量小的涂料，用量薄而均勻，徹底揮發后合模。
(4)清理和增設排氣槽。
(5)修正開模時間。
(6)修正熔煉工藝。
6、氣孔(氣、渣孔)
特征：卷入鑄件內部的氣體所形成的形狀規則，表面較光滑的孔洞。
形成原因：
(1)鋁液進入型腔產生正面撞擊，產生漩渦。
(2)充型速度太快，產生湍流。
(3)排氣不暢。
(4)模具型腔位置太深。
(5)涂料過多，填充前未揮發完畢。
(6)爐料不干凈，精煉不良。
(7)模腔內有雜物，過濾網不符合要求或放置不當。
(8)機械加工余量大。
防止方法：
(1)選擇有利于型腔內氣體排除的導流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統。
(2)降低充型速度。
(3)在型腔最后填充部位開設溢流槽和排氣道，并避免被金屬液封閉。
(4)深腔處開設排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。
(5)涂料用量薄而均勻。
(6)爐料必須處理干凈、干燥，嚴格遵守熔煉工藝。
(7)用風槍清潔模腔，過濾網制作符合工藝要求并按規定擺放。
(8)在加湯前后扒干凈機臺保溫爐內的渣。
(9)調整慢速充型和快速充型的轉換點。
7、縮孔特征：鑄件在冷凝過程中，由于內部補償不足所造成的形狀不規則，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
(1)鋁液澆鑄溫度高。
(2)鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。
(3)補縮壓力低。
(4)內澆口較小。
(5)模具的局部溫度偏高。
防止方法：
(1)遵守作業標準，降低澆鑄溫度。
(2)改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，緩慢過渡。
(3)加大補縮壓力。
(4)增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。
(5)調整涂料厚度，控制模具的局部溫度。
8、花紋
特征：鑄件表面上呈現光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用0#砂紙稍擦即可除去。
形成原因：
(1)充型速度太快。
(2)涂料用量太多。
(3)模具溫度低。
防止方面：
(1)降低充型速度
(2)涂料用量薄而均勻。
(3)提高模具溫度。
9、變形
特征：鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。
形成原因：
(1)鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。
(2)開模過早，鑄件剛性不夠。
(3)鑄造斜度小，脫模困難。
(4)取置鑄件的操件不當。
(5)鑄件冷卻時急冷起引的變形。
