本標(biāo)準(zhǔn)根據(jù)GB/T 1173-1995及GB/T 9438-1999的相關(guān)內(nèi)容，規(guī)定了鋁合金鑄件的分類和鑄件的外觀質(zhì)量、內(nèi)在質(zhì)量以及鑄件修補(bǔ)等內(nèi)容的技術(shù)要求與檢驗(yàn)規(guī)則等。
本標(biāo)準(zhǔn)適用于我公司采用金屬型鑄造所生產(chǎn)的制動(dòng)器上、下泵體等鑄件(不含壓力鑄造)。
根據(jù)工作條件、用途以及在使用過程中如果損壞，所能造成的危害程度，將鑄件分類如下：
表1-1 鑄件分類的定義及檢驗(yàn)項(xiàng)目(GB/T 9438-1999)
|
類別 |
定義 |
檢驗(yàn)項(xiàng)目 |
|
Ⅰ |
承受重載荷，工作條件復(fù)雜，用于關(guān)鍵部位，鑄件損壞將危及整機(jī)安全運(yùn)行的重要鑄件 |
外觀質(zhì)量（表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等），內(nèi)在質(zhì)量（化學(xué)成分、機(jī)械性能、內(nèi)部缺陷等）及其他補(bǔ)充要求 |
|
Ⅱ |
承受中等載荷，用于重要部位，鑄件損壞將影響部件的正常工作，造成事故 |
外觀質(zhì)量（表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等），內(nèi)在質(zhì)量（化學(xué)成分、機(jī)械性能、內(nèi)部缺陷等）及其他補(bǔ)充要求 |
|
Ⅲ |
承受輕載荷，用于一般部位 |
外觀質(zhì)量（表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等），內(nèi)在質(zhì)量（化學(xué)成分或機(jī)械性能） |
2 技術(shù)要求
2.1 化學(xué)成分
2.1.1合金的化學(xué)成分根據(jù)GB/T 1173-1995的規(guī)定，應(yīng)符合表2-1及表2-2的規(guī)定。
2.1.2當(dāng)使用雜質(zhì)總和來表示雜質(zhì)含量時(shí)，如無特殊規(guī)定，其中每一種未列出的元素含量不大于0.02%。
2.2 狀態(tài)
2.2.1 鑄件按表2-3的規(guī)定，呈鑄態(tài)或熱處理狀態(tài)供應(yīng)。
表2-1 鑄造鋁合金化學(xué)成分(GB/T 1173-1995)
|
合金牌號(hào) |
合金 代號(hào) |
主要元素% | ||||||
|
Si |
Cu |
Mg |
Mn |
Ti |
其它 |
Al | ||
|
ZAlSi7Mg |
ZL101 |
6.5～7.5 |
/ |
0.25～0.45 |
/ |
/ |
/ |
余 量 |
|
ZAlSi7MgA |
ZL101A |
6.5～7.5 |
/ |
0.25～0.45 |
/ |
0.08～0.20 |
/ | |
|
ZAlSi12 |
ZL102 |
10.0～13.0 |
/ |
/ |
/ |
/ |
/ | |
|
ZAlSi9Cu2Mg |
ZL111 |
8.0～10.0 |
1.3～1.8 |
0.4～0.6 |
0.10～0.35 |
0.10～0.35 |
/ | |
注：在保證合金機(jī)械性能前提下，可以不加鈹(Be)。
表2-2 鑄造鋁合金雜質(zhì)允許含量(GB/T 1173-1995)
|
合金牌號(hào) |
合金 代號(hào) |
雜質(zhì)含量≤% | ||||||||||||||
|
Fe |
Cu |
Mg |
Zn |
Mn |
Ti |
Zr |
Ti+ Zr |
Be |
Sn |
Pb |
其它 |
總和 | ||||
|
S |
J |
S |
J | |||||||||||||
|
ZAlSi7Mg |
ZL101 |
0.5 |
0.9 |
0.2 |
/ |
0.3 |
0.35 |
/ |
/ |
0.15 |
0.1 |
0.01 |
0.05 |
/ |
1.0 |
1.4 |
|
ZAlSi7MgA |
ZL101A |
0.2 |
0.2 |
0.1 |
/ |
0.1 |
0.10 |
/ |
/ |
/ |
/ |
0.01 |
0.03 |
/ |
0.6 |
0.6 |
|
ZAlSi12 |
ZL102 |
0.7 |
1.0 |
0.3 |
0.1 |
0.1 |
0.5 |
0.20 |
/ |
/ |
/ |
/ |
/ |
/ |
2.0 |
2.2 |
|
ZAlSi9Cu2Mg |
ZL111 |
0.4 |
0.4 |
/ |
/ |
0.1 |
/ |
/ |
/ |
/ |
/ |
0.01 |
0.05 |
/ |
1.0 |
1.0 |
表2-3 鑄造鋁合金機(jī)械性能(GB/T 1173-1995)
|
合金牌號(hào) |
合金 代號(hào) |
鑄造方法 |
合金 狀態(tài) |
機(jī)械性能≥ | ||
|
抗拉強(qiáng)度 бb（Mpa） |
伸長率 δ5（%） |
布氏硬度HB （5/250/30） | ||||
|
ZAlSi7Mg |
ZL101 |
S、R、J、K |
F |
153 |
2 |
50 |
|
S、R、J、K |
T2 |
133 |
2 |
45 | ||
|
JB |
T4 |
182 |
4 |
50 | ||
|
S、R、K |
T4 |
173 |
4 |
50 | ||
|
J、JB |
T5 |
202 |
2 |
60 | ||
|
S、R、K |
T5 |
192 |
2 |
60 | ||
|
SB、RB、KB |
T5 |
192 |
2 |
60 | ||
|
SB、RB、KB |
T6 |
222 |
1 |
70 | ||
|
SB、RB、KB |
T7 |
192 |
2 |
60 | ||
|
SB、RB、KB |
T8 |
153 |
3 |
55 | ||
|
ZAlSi7MgA |
ZL101A |
S、R、K |
T4 |
192 |
5 |
70 |
|
J、JB |
T4 |
222 |
5 |
70 | ||
|
S、R、K |
T5 |
231 |
4 |
80 | ||
|
SB、RB、KB |
T5 |
231 |
4 |
80 | ||
|
J、JB |
T5 |
261 |
4 |
80 | ||
|
SB、RB、KB |
T6 |
271 |
2 |
90 | ||
|
J、JB |
T6 |
290 |
3 |
90 | ||
|
ZAlSi12 |
ZL102 |
SB、JB、RB |
F |
143 |
4 |
50 |
|
J |
F |
153 |
2 |
50 | ||
|
SB、JB、RB |
T2 |
133 |
4 |
50 | ||
|
J |
T2 |
143 |
3 |
50 | ||
|
ZAlSi9Cu2Mg |
ZL111 |
J |
F |
202 |
1.5 |
80 |
|
SB |
T6 |
251 |
1.5 |
90 | ||
|
J、JB |
T6 |
310 |
2 |
100 | ||
2.3 機(jī)械性能
2.3.1 每批鑄件應(yīng)按其類別檢驗(yàn)機(jī)械性能。
2.3.2 合金及其鑄件的機(jī)械性能應(yīng)符合表2-3的規(guī)定。
2.4 外觀質(zhì)量
2.4.1鑄件在進(jìn)行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外觀質(zhì)量檢驗(yàn)之前，飛邊、溢流口、隔皮等應(yīng)清理干凈、平整，但不可在非加工表面上留有明顯的鑿痕，且寬度不得超過2mm。
2.4.2鑄件的表面粗糙度Ra為6.3μm以上。
2.4.3 非加工表面的澆冒口，應(yīng)清理到與鑄件表面齊平;待加工表面的澆冒口殘留量應(yīng)不大于3mm。
2.4.4 清除飛翅、夾砂等多肉類缺陷，鑄件的內(nèi)外表面由于型芯及頂桿的磨損所產(chǎn)生的飛邊、毛刺應(yīng)清除干凈。
2.4.5 根據(jù)顧客圖樣或技術(shù)文件的要求，鑄件表面可進(jìn)行噴砂處理。
2.4.6 鑄件上作為基準(zhǔn)用的部位應(yīng)平整，不允許存在任何凸起痕跡，裝飾面上不允許有推桿痕跡(圖樣上注明)。
2.4.7非加工表面上，由于模具組合鑲并或受分型面影響而形成的鑄件表面高低不平差值不得超過0.3mm。
2.4. 8非加工表面上，不允許有超過表2-4(Ⅰ)級(jí)規(guī)定的花紋、麻面和有色斑點(diǎn)。
2.4.9 鑄件尺寸應(yīng)符合圖樣的要求。尺寸公差應(yīng)符合表2-5的規(guī)定。按CT6級(jí)選取。有特殊要求時(shí)，應(yīng)在圖樣上注明。
2.4.10鑄件尺寸公差不包括由于拔模斜度而引起的尺寸增減，但必須保證鑄件的最小極限尺寸。
2.4.11 鑄件壁厚公差一般可降一級(jí)選用。
2.4.12 錯(cuò)型必須位于表2-5規(guī)定的公差值之內(nèi)。當(dāng)需進(jìn)一步限制錯(cuò)型值時(shí)，則應(yīng)在圖樣上注明，其值從表2-5或表2-6中選取較小的值，且不得與表2-5中所列值相加。
表2-5 鑄件尺寸公差數(shù)值(GB/T 6414-1999)
|
鑄件基本尺寸mm |
公差等級(jí)CT | ||||||||
|
大于 |
至 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
|
/ |
10 |
0.26 |
0.36 |
0.52 |
0.74 |
1.0 |
1.5 |
2.0 |
2.8 |
|
10 |
16 |
0.28 |
0.38 |
0.54 |
0.78 |
1.1 |
1.6 |
2.2 |
3.0 |
|
16 |
25 |
0.30 |
0.42 |
0.58 |
0.82 |
1.2 |
1.7 |
2.4 |
3.2 |
|
25 |
40 |
0.32 |
0.46 |
0.64 |
0.90 |
1.3 |
1.8 |
2.6 |
3.6 |
|
40 |
63 |
0.36 |
0.50 |
0.70 |
1.0 |
1.4 |
2.0 |
2.8 |
4.0 |
|
63 |
100 |
0.40 |
0.56 |
0.78 |
1.1 |
1.6 |
2.0 |
3.2 |
4.4 |
|
100 |
160 |
0.44 |
0.62 |
0.88 |
1.2 |
1.8 |
2.5 |
3.6 |
5.0 |
|
160 |
250 |
0.50 |
0.72 |
1 |
1.4 |
2.0 |
2.8 |
4.0 |
5.6 |
|
250 |
400 |
0.56 |
0.78 |
1.1 |
1.6 |
2.2 |
3.2 |
4.4 |
6.2 |
|
400 |
630 |
0.64 |
0.90 |
1.2 |
1.8 |
2.6 |
3.6 |
5.0 |
7 |
|
630 |
1000 |
0.72 |
1 |
1.4 |
2.0 |
2.8 |
4.0 |
6 |
8 |
|
1000 |
1600 |
0.80 |
1.1 |
1.6 |
2.2 |
3.2 |
4.6 |
7 |
9 |
|
1600 |
2500 |
/ |
/ |
/ |
2.6 |
3.8 |
5.4 |
8 |
10 |
|
2500 |
4000 |
/ |
/ |
/ |
/ |
4.4 |
6.2 |
9 |
12 |
|
4000 |
6300 |
/ |
/ |
/ |
/ |
/ |
7 |
10 |
14 |
|
6300 |
10000 |
/ |
/ |
/ |
/ |
/ |
/ |
11 |
16 |
表2-6 錯(cuò)型值(GB/T 6414-1999)
|
公差等級(jí)CT |
3～4 |
5 |
6 |
7～8 |
9～10 |
11～13 |
|
錯(cuò)型值㎜ |
表2-4公差以內(nèi) |
0.3 |
0.5 |
0.7 |
1.0 |
1.5 |
2.4.13 成批和大量生產(chǎn)鑄件的尺寸公差等級(jí)按表2-7的規(guī)定選�。�
表2-7 成批和大量生產(chǎn)鑄件的尺寸公差等級(jí)(GB/T 6414-1999)
|
鑄造工藝方法 公差等級(jí) |
砂型手工造型 |
砂型機(jī)器造型及殼型 |
金屬型 |
低壓鑄造 |
熔模鑄造 |
|
輕金屬合金 |
9～11 |
7～9 |
6～8 |
6～8 |
4～6 |
2.4.14 鑄件非加工面的粗糙度由顧客在圖樣中規(guī)定。
2.4.15 鑄件上不允許有冷隔、裂紋、穿透性缺陷及嚴(yán)重的殘缺類缺陷(澆不到、未澆滿、機(jī)械損傷等)的存在。
2.4.16 鑄件待加工表面上，允許有經(jīng)加工可去掉的任何缺陷。
2.4.17 在金屬型鑄件的非加工表面上，允許鑄件有分型、頂桿及排氣塞等痕跡。但凸出表面不大于0.3mm或凹下表面不超過0.4mm，且布局合理協(xié)調(diào)。
2.4.18鑄件表面的字母、數(shù)字、文字及花紋等應(yīng)清晰、平整、美觀、無缺漏現(xiàn)象。
2.4.19 液壓、氣壓件的金屬型鑄件的加工表面上，允許2級(jí)針孔，局部允許3級(jí)針孔，但一般不得超過受檢面積的25%。當(dāng)滿足顧客對(duì)致密性的技術(shù)要求時(shí)鑄件允許按低一級(jí)的針孔度驗(yàn)收。
2.4.20 螺紋孔內(nèi)、螺絲旋入四個(gè)牙距之內(nèi)不允許有缺陷。四個(gè)牙距之外，是否允許有缺陷以及允許缺陷的大小、數(shù)量按圖樣規(guī)定。
2.5 內(nèi)部質(zhì)量
2.5.1 鑄件內(nèi)部針孔，當(dāng)用低倍試驗(yàn)方法檢驗(yàn)時(shí)，對(duì)Ⅰ類鑄件或液壓、氣壓件應(yīng)按2級(jí)驗(yàn)收，允許局部有3級(jí)針孔，但不得超過受檢面積的25%，Ⅱ類鑄件按低一級(jí)針孔度驗(yàn)收。
2.5.2 針孔等級(jí)評(píng)定：低倍檢驗(yàn)按JB/T 7946-1999的規(guī)定進(jìn)行，當(dāng)有爭(zhēng)議時(shí)按表2-8的規(guī)定：
表2-8 各針孔級(jí)別的針孔數(shù)、大小及所占的比例
|
針孔級(jí)別 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 | ||||||
|
針孔數(shù)，個(gè)/cm² |
<5 |
<10 |
<15 |
<20 |
<25 | ||||||
|
針孔直徑，mm |
<0.1 |
<0.2 |
<0.1 |
<0.2 |
<0.3 |
<0.5 |
<0.5 |
<1 |
<0.5 |
<1 |
>1 |
|
各占百分比，% |
90 |
10 |
80 |
20 |
80 |
20 |
70 |
30 |
60 |
30 |
10 |
2.5.3 鑄件經(jīng)機(jī)械加工后的表面不允許有縮松。
2.5.4 鑄件內(nèi)部氣孔、夾雜，當(dāng)無特殊規(guī)定時(shí)，按下列要求驗(yàn)收：
2.5.4.1 單個(gè)氣孔或夾雜的最大尺寸不大于3mm，且不超過壁厚的1/3，在安裝邊上不超過壁厚的1/4，在10cm×10cm面積上的數(shù)量不多于3個(gè)，邊距不小于30mm。
2.5.4.2 尺寸小于0.5mm的單個(gè)氣孔或夾雜不計(jì)。
2.5.4.3 氣孔或夾雜距鑄件邊緣和內(nèi)孔邊緣的距離不小于夾雜或氣孔最大尺寸的2倍。
2.5.4.4 上述缺陷所對(duì)應(yīng)的(同一截面)表面，不得有類似缺陷。
2.5.5 鑄件內(nèi)不允許有裂紋。
2.5.6 鑄件固溶處理不允許過燒。
2.6 鑄件修補(bǔ)及矯正：
2.6.1 可用打磨的方法清除任何缺陷，但打磨后的尺寸應(yīng)符合鑄件尺寸公差的要求。
2.6.2 變形的鑄件允許用機(jī)械方法矯正，矯正后全部檢查有無裂紋。
2.6.3 除另有規(guī)定外，鑄件可用焊補(bǔ)的方法修復(fù)。
2.6.4 當(dāng)采用鎢極氬弧焊焊補(bǔ)時(shí)，焊補(bǔ)面積、焊補(bǔ)最大深度應(yīng)符合表2-9的規(guī)定。
表2-9 鑄件焊補(bǔ)的規(guī)定(GB/T 9438-1999)
|
鑄件 類型 |
鑄件表面積 (cm×cm) |
焊補(bǔ)面積≤(cm×cm) |
修補(bǔ)處數(shù)≤（個(gè)） |
焊補(bǔ)最大深度(mm) |
一個(gè)鑄件上總焊補(bǔ)數(shù)≤(個(gè)) |
|
小型件 |
<1000 |
10(Ф36mm) |
3 |
/ |
3 |
|
中型件 |
1000～3000 |
10 |
3 |
/ |
5 |
|
15(Ф44mm) |
2 |
/ | |||
|
大型件 |
3000～6000 |
10 |
4 |
/ |
10 |
|
15 |
3 |
/ | |||
|
20（Ф50mm） |
2 |
10 | |||
|
25（Ф56mm） |
1 |
8 |
注：1)焊補(bǔ)面積是指擴(kuò)修后的面積;
2)焊補(bǔ)面積小于2cm² 的焊區(qū)不計(jì)入焊補(bǔ)數(shù)。
2.6.5 同一處焊補(bǔ)不超過三次，焊區(qū)邊緣間距(包括反面的焊區(qū))不得小于兩相鄰焊區(qū)直徑之和。
2.6.6 凡以熱處理狀態(tài)供應(yīng)的鑄件，焊補(bǔ)后需按原狀態(tài)進(jìn)行熱處理，熱處理后的鑄件按2.3和3.2條檢驗(yàn)機(jī)械性能。當(dāng)氬弧焊區(qū)面積小于2cm²，焊區(qū)間距不小于100 mm，可不經(jīng)熱處理。但在一個(gè)鑄件上，不得多于五處。
2.6.7 焊補(bǔ)區(qū)不得有裂紋、分層、未焊透，在任何一焊區(qū)中允許有最大直徑不大于2 mm，且不超過壁厚的1/3的氣孔或夾雜三個(gè)，邊距不小于10 mm。直徑小于0.5 mm的分散氣孔或夾雜不計(jì)。
2.6.8 在腐蝕介質(zhì)或氣氛中工作的鑄件，焊補(bǔ)時(shí)不允許使用焊藥。
2.6.9 除另有規(guī)定外，允許對(duì)要求致密性的鑄件進(jìn)行滲補(bǔ)處理。
3 試驗(yàn)方法及檢驗(yàn)規(guī)則
3.1 化學(xué)成分
3.1.1 合金的化學(xué)成分檢驗(yàn)按GB 1198《鋁化學(xué)分析方法》進(jìn)行，在保證分析精度的條件下，允許使用其他方法。
3.1.2 對(duì)Ⅰ、Ⅱ類鑄件，根據(jù)其重要程度，每月作為一個(gè)批次，每批隨機(jī)抽查五個(gè)熔煉爐次，對(duì)主要元素和主要雜質(zhì)Fe進(jìn)行分析，其余雜質(zhì)僅在有必要時(shí)或工藝檢驗(yàn)時(shí)進(jìn)行分析。
3.1.3 對(duì)于不承受載荷或承受輕微載荷且沒有特殊物理性能和使用要求的Ⅲ類鑄件，不進(jìn)行化學(xué)成分分析。
3.1.4 在抽查的一個(gè)熔煉爐次中，在全部鑄件澆注的持續(xù)時(shí)間之半時(shí)澆注化學(xué)成分試樣。亦允許在全部鑄件澆注之后澆注化學(xué)成分試樣。
3.1.5 化學(xué)成分試樣每爐允許送檢兩次，只要其中一個(gè)試樣符合表2-1和表2-2的規(guī)定時(shí)，則該爐合金化學(xué)成分合格。當(dāng)抽查的該批次中所有爐次合金化學(xué)成分均合格，則該批次合金化學(xué)成分合格。當(dāng)抽查的單個(gè)爐次兩個(gè)化學(xué)試樣分析結(jié)果都不合格，則該熔煉爐次合金化學(xué)成分不合格。此時(shí)應(yīng)對(duì)造成的原因進(jìn)行分析、糾正，并對(duì)存在類似問題的所有爐次進(jìn)行分析，分析結(jié)果不合格的，不合格爐次鑄件報(bào)廢。同時(shí)，應(yīng)加大比例對(duì)該批其它爐次合金進(jìn)行抽查，再次出現(xiàn)一個(gè)或以上爐次化學(xué)成分不合格時(shí)，則應(yīng)對(duì)該批次所有爐次合金進(jìn)行化學(xué)成分分析。不合格的爐次作報(bào)廢處理。
3.1.6 化學(xué)成分試樣也可取自鑄件。但必須符合3.1.4條的規(guī)定。
3.1.7 配料方法或系數(shù)調(diào)整時(shí)，必須對(duì)調(diào)整后的前兩爐合金進(jìn)行成分分析。當(dāng)兩爐合金的化學(xué)成分均合格后，方可按批次抽檢。
3.2 機(jī)械性能
3.2.1 各種不同鑄造方法生產(chǎn)的鑄件，其機(jī)械性能的檢驗(yàn)，以其鑄型材料為判據(jù)。金屬型及金屬型低壓鑄造的鑄件，按金屬型單鑄試樣檢驗(yàn)。單鑄抗拉試樣及鑄件切取之本體試樣應(yīng)符合下面的規(guī)定：
3.2.1.1 單鑄試樣直徑為12±0.25 mm，標(biāo)距為直徑的5倍。
3.2.1.2 試樣亦可采用同爐鑄件上切取本體加工，試樣直徑不小于6 mm，標(biāo)距為直徑的5倍。
3.2.2 采用同一熱處理工藝的全部鑄件，可視為一個(gè)批次進(jìn)行檢驗(yàn)。每一熱處理爐次鑄件的機(jī)械性能，以硬度(HBS)為驗(yàn)收依據(jù)，硬度檢驗(yàn)在鑄件本體上進(jìn)行，其部位由顧客在圖樣中規(guī)定，如無明確規(guī)定，則在鑄件需要保證特定硬度的部位檢驗(yàn)硬度。硬度檢查按技術(shù)要求和表2-3的規(guī)定進(jìn)行。每一熱處理爐次抽查上、中、下三層各一件，如有一件不合格，抽查數(shù)量加倍，再不合格允許重復(fù)熱處理，但一般不超過兩次。
3.2.3 鑄態(tài)供貨的鑄件，以一個(gè)熔煉爐次為一個(gè)批次進(jìn)行檢驗(yàn)。在生產(chǎn)穩(wěn)定的情況下(包括：原材料、熔煉工藝、試驗(yàn)方法、檢驗(yàn)等工序的穩(wěn)定)，在一個(gè)班次八小時(shí)之內(nèi)澆注的，不同爐次的同一合金，可視為一個(gè)批次進(jìn)行檢驗(yàn)。其機(jī)械性能以硬度(HBS)為驗(yàn)收依據(jù)。每一批次隨機(jī)抽取三件檢查，如有一件不合格，抽查數(shù)量加倍，再不合格允許對(duì)鑄件進(jìn)行適當(dāng)?shù)臒崽幚恚溆捕热园丛T態(tài)指標(biāo)驗(yàn)收。
3.2.4 在硬度檢驗(yàn)合格的情況下，每月生產(chǎn)的鑄件作為一個(gè)批次，每批隨機(jī)抽查五個(gè)熔煉爐次，檢查其抗拉強(qiáng)度和伸長率。
3.2.5 鑄態(tài)的抗拉強(qiáng)度和伸長率試樣每批首次每一抽查爐次送檢一根單鑄試樣進(jìn)行測(cè)定。如符合表2-3規(guī)定，則該批合金鑄態(tài)抗拉強(qiáng)度和伸長率合格。如不符合表2-3規(guī)定，允許對(duì)不合格爐次每爐再取兩根試樣重新送檢，如每爐的兩根試樣都合格，則該批合金鑄態(tài)抗拉強(qiáng)度和伸長率合格，否則該抽查爐次合金鑄態(tài)抗拉強(qiáng)度和伸長率不合格。此時(shí)應(yīng)加大抽查比例，再不合格時(shí)應(yīng)對(duì)每一熔煉爐次的抗拉強(qiáng)度和伸長率作檢查。對(duì)檢查結(jié)果不合格爐次的鑄件允許進(jìn)行適當(dāng)?shù)臒崽幚�，其機(jī)械性能仍按原鑄態(tài)指標(biāo)驗(yàn)收。
3.2.6 鑄件熱處理狀態(tài)抗拉強(qiáng)度和伸長率試樣送檢方法按3.2.5條進(jìn)行。如仍不合格，允許對(duì)不合格熱處理爐次鑄件重復(fù)熱處理，但一般不超過兩次。
3.2.7 單鑄試樣之熱處理必須與同爐澆注的鑄件，采用同一熱處理工藝同爐進(jìn)行。
3.2.8 單鑄試樣帶鑄皮進(jìn)行檢驗(yàn)。亦允許車削除去鑄皮，此時(shí)試樣直徑為10±0.1 mm。
3.2.9 當(dāng)肉眼發(fā)現(xiàn)單鑄試樣存在鑄造缺陷時(shí)或由于試驗(yàn)本身故障造成檢驗(yàn)結(jié)果不合格的，可以不計(jì)入檢驗(yàn)次數(shù)中，更換試樣重新送檢。
3.2.10 Ⅰ類鑄件按以上規(guī)定，不合格則該爐鑄件報(bào)廢，Ⅱ、Ⅲ類鑄件按以上規(guī)定檢驗(yàn)仍不合格，則從該爐次中有代表性的鑄件上切取試樣檢驗(yàn)。檢驗(yàn)方法同上，如仍不合格，則該爐次鑄件報(bào)廢。
3.2.11 從鑄件上切取試樣，每個(gè)取樣部位，一般應(yīng)切取三根試樣。對(duì)于Ⅰ類鑄件指定部位的試樣，其抗拉強(qiáng)度和伸長率的平均值分別不得小于表3中規(guī)定值的80%和50%。允許其中一根試樣的抗拉強(qiáng)度和伸長率小于平均值。但不得小于規(guī)定值的70%和40%。對(duì)于Ⅰ類鑄件的非指定部位和Ⅱ類鑄件的切取試樣，其抗拉強(qiáng)度和伸長率的平均值分別不得小于規(guī)定值的75%和50%。允許其中一根試樣的抗拉強(qiáng)度和伸長率小于平均值。但不得小于規(guī)定值的65%和40%。當(dāng)Ⅲ類鑄件切取試樣本體時(shí)，其抗拉強(qiáng)度和伸長率不得小于規(guī)定值的75%和25%。
3.2.12 當(dāng)鑄件的一個(gè)取樣部位不能切取三根試樣時(shí)，其抗拉強(qiáng)度和伸長率均不得小于上條中規(guī)定的平均值。
3.2.13 當(dāng)被抽查的鑄件處于正常狀態(tài)且具有代表性時(shí)，切取試樣的機(jī)械性能如不合格，可加倍抽查鑄件，重新切取試樣，檢驗(yàn)其機(jī)械性能。如兩個(gè)鑄件的檢驗(yàn)結(jié)果都合格，則機(jī)械性能合格，否則不合格。
3.2.14 當(dāng)顧客對(duì)鑄件切取試樣的機(jī)械性能要求不同于本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定時(shí)，應(yīng)按顧客的專用技術(shù)文件的規(guī)定執(zhí)行。
3.3 外觀質(zhì)量
3.3.1 按2.4條要求，鑄件經(jīng)清理干凈、平整后，檢驗(yàn)其尺寸、表面粗糙度、表面缺陷等。鑄件以肉眼(或用10倍以下的放大鏡)及適當(dāng)?shù)牧烤呋蛟囼?yàn)方法檢驗(yàn)其外觀質(zhì)量。
3.3.2 鑄件非加工表面的粗糙度評(píng)級(jí)可按GB/T 6060.1-1997《表面粗糙度比較樣塊 鑄造表面》進(jìn)行。
3.3.3 鑄件焊補(bǔ)后，全部采用肉眼檢查焊補(bǔ)的質(zhì)量，檢驗(yàn)面積不得小于焊補(bǔ)面積的兩倍。
3.4 內(nèi)部質(zhì)量
3.4.1 每批次(批次的劃分按3.2條的相關(guān)規(guī)定)的鑄件隨機(jī)抽查一件或數(shù)件進(jìn)行解剖，檢查鑄件主要熱節(jié)部位或厚大部位的內(nèi)部質(zhì)量。
3.4.2 允許用低倍試驗(yàn)方法檢驗(yàn)內(nèi)部缺陷。
3.4.3 要求致密性的鑄件，按圖樣或?qū)Ｓ眉夹g(shù)文件規(guī)定的打壓介質(zhì)(氣、水、油等)、介質(zhì)溫度、保壓時(shí)間及壓力進(jìn)行滲漏試驗(yàn)。
4 引用標(biāo)準(zhǔn)
4.1 GB/T 1173-1995《鑄造鋁合金技術(shù)條件》
4.2 GB/T 9438-1999《鋁合金鑄件技術(shù)條件》
4.3 GB/T 1.1-2000《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則 標(biāo)準(zhǔn)的結(jié)構(gòu)和編寫規(guī)則》
4.4 GB/T 6414-1999《鑄件 尺寸公差與機(jī)械加工余量》
4.5 GB/T 6060.1-1997《表面粗糙度比較樣塊 鑄造表面》
4.6 GB/T 228-2002《金屬材料 室溫拉伸試驗(yàn)方法》
4.7 JB/T 7946-1999《鑄造鋁合金金相》
4.8 GB 1198《鋁化學(xué)分析方法》
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