在薄壁的場合，般用肉眼很難看到氣孔，而在顯微鏡下能觀察到內澆道附近的氣孔在中心部位，在厚壁件場合，氣孔多數在中心部位，且用肉眼可以看到，當去掉面冷硬層之后就會出現孔洞，影響了壓鑄件面質量和使用，PlC我們在生產鑄件時T1就出現了上述問。y7777r由于氣孔嚴重，無法保證生njiz.
產和供貨。我們采用在鑄件中加人鑲件從而解決了這ffil問。
1工裝設計按常規壓鑄模設計，1零件體，在充型過程中氣體很容易被卷人，難以防止氣孔存在；另方面機械加工尺寸深度超過了冷硬層，氣孔不可避免要暴露。因此，我們除調整壓鑄條件達到最佳狀態，使氣孔減到最少最小程度外，還相應改變了鑄件結構，減少壁厚和加工量，改變了氣孔存在狀況。
借鑒軸向分模鑄件外形結構特點，我們設計了厚度5，1的環形鋁合金件，用另套壓鑄模鑄出，將此合金環鑲到原來鑄件的壓鑄模中，這就使得鑄件的壁厚由原來的llmm變為兩側壁厚各為3mm的薄壁件3，使得原來中心部位的大氣孔變為微小氣孔存在于兩側薄壁中心，從而改變了氣孔存在的狀況和體積。由于鑲件是常溫銀人到壓鑄模中，比鑄模溫度低很多，所以在鑲件兩側形成的冷硬層更厚些。在機械加工過程中，當把鑲件去掉后，槽的兩側內壁仍有很厚的比較并且側抽芯。但由于本產品要求外面不允許有分模痕跡。這樣整個外面都需進行機械加工，即延長了生產周期又增大了模具費用和加工費用，使得成本增加。基于這方面考慮，我們采用了垂直軸線分模，整體壓鑄。2.這樣設計壓鑄模結構簡單易制造，價格低，同時又減少了外面加工工序，縮短了生產周期，提高了致密的冷硬層，而存在于內部的氣孔體積又小，從而保證鑄件加工后無氣孔露出，合格率達96以上，從而取得了顯著的經濟效益。
4應注意的問①設計鑲件要保證尺寸小于加工部位的尺寸，以便加工后全部去掉鑲件，以達到尺寸精度及其他技術要求，鑲件不能有變形多肉等現象，以防加工后超出加工尺寸部分留下或脫落，影響面質經濟效益。
2存在問采用整體壓鑄后，由于槽不能直接壓鑄成形，整個壓鑄件就屬于厚壁件了。在加工槽的過程中由于加工量大，存在于鑄件中心部位的氣孔全部暴露于面。由于氣孔大且多，在使用過程中對相配用的傳動帶磨損嚴重，因而影響了生產的正常進行。
量；鑲件要牢固地放人壓模型腔中，防止合模時震落，同時要保證放在加工部位的中心上，以防出現偏差，加工后遺留部分脫落造成尺寸誤差，又影響面精度。
2.結語在壓鑄件需要機械加工的厚大部位，可以采用加人鑲件的辦法，解決加工后出現氣孔問和加工后不耐壓的問，減少由于氣孔原因造成的壓鑄件廢品，提高壓鑄件的合格率和經濟效益。
